2020.02.13
(來源：Dreamstime)
「武漢肺炎疫情延燒，可能造成供應鏈斷鏈。台灣製造業平均存貨約30天，然而美國製造業平均存貨約60天。我們強調成本優勢，卻忘記一旦意外發生，存貨就是救命丹！」
上面這段文字，是這兩天我在某家媒體上看到的報導。
起因是：中國製造業在2月10日陸續復工，但由於各省疫情持續延燒、外地員工返工需隔離14天、物流關務加嚴等因素，許多製造業產線的稼動率僅有20-30%水準。更常聽到的情況是，大量企業苦於缺乏原料，導致即便有人，也無法開工。
製造業真的應該多囤原料嗎？庫存天數高，到底是優勢還是劣勢？
歷史不斷重演，卻敵不過人性的焦慮
這幾年，我協助台灣許多企業降低庫存、消除浪費，甚至因此讓台灣某知名食品大廠因為推動「精實管理」，而將完成品庫存天數從45天降至15天以下。因此該篇報導一出，馬上就有朋友轉貼給我並詢問我有什麼想法？
第一個浮現在我腦海的，就是「歷史總是不斷重演」。因為不到十年前，也有一隻黑天鵝曾飛越日本，為日本製造業供應鏈體系帶來極大的災情，那就是2011年東日本大地震（311大地震）。
「看吧！你們玩TPS（豐田生產方式）不是說要零庫存？現在缺料停線了吧。」
當時，大量類似的言論考驗著許多下定決心且認真推動「精實管理」或「豐田生產方式」的企業。甚至接下來幾年間，每當我帶著台灣企業參訪團到日本愛知縣拜訪Toyota集團時，這個問題都還是熱門考題。
當大家都想要在生產效率跟風險管理間取得平衡時，Toyota汽車認知到沒有平衡點，只有取捨而已。
提高庫存絕對不是條可行的路，因為會存在三大問題：
1. 庫存要拉高多少，方能真正對應風險？
如果你現在庫存量是2小時，那我準備兩個星期的庫存就能夠對應武漢肺炎造成的問題嗎？大家往往容易過度關注短期現象，卻忽視長期效益。不可諱言，短時間來說一旦遇到突發事件，庫存水位較低的廠商缺料停工問題肯定來的比其他人快。但如果黑天鵝是十年一遇、百年一見，那我們究竟該怎麼估算呢？
2. 庫存水位一旦拉高，現金水位降低的問題？
企業經營本來就不是件輕鬆事，如果你想要拉高庫存水位以備不時之需，優點是因應像是武漢肺炎這樣的突發狀況就能夠相較其他人順利，但庫存拉高後你可能面臨接踵而來的問題像是現金水位不足、產品生命週期短造成的舊世代產品積壓、倉儲管理費用增加等。這些都是企業經營不可忽視的風險項目。
有備無患？多備反而帶來更多問題
3. 常備庫存會讓企業內部及供應鏈失去危機意識
前兩個問題跟外部環境與客戶相關，然後公司內部如果有太多庫存，最可怕的事就是會讓員工、供應商喪失危機感。
今天產線組裝品質有問題？沒關係，倉庫裡還有庫存可以交貨。
上週設備異常出狀況，明明現場寫了報修單，卻見不到工務單位影子？沒關係，倉庫裡還有庫存可以先做。
諸如此類的安逸感，就像是家財萬貫的二世祖，無法認真投入工作，因為錢還很多。而庫存就像是企業的家產一樣，太多反而會讓組織變得安逸，失去持續改善的動力。
我曾在台灣北部輔導過一家鍛造業者，開始讓人印象最深刻的，就是公司整體、上至老闆下至員工，大家都十分仰賴自動倉儲系統內的庫存。還記得有次開會，一進到公司，課長就跑過來說「顧問不好意思，今天可能沒有辦法到現場巡視。因為我們有台設備壞掉，產線已經停擺三天了」我聽了有點替他們擔心，於是接著問「這樣不會有問題嗎？」課長這時好像很驕傲似地說「顧問，你放心，我們庫存有兩個月。」我後來到不同產業輔導時，幾乎都會拿這個小故事跟大家分享。
「顧問，聽你這麼說好像有點道理。但像現在這種非常時期，我們應該怎麼做才好？」一位傳產業老闆曾這麼問我。
Toyota集團認為，問題不在「庫存量的多寡」，而是當突發狀況發生時「我們可以花多少時間重建並站起來。」
舉例來說，當競爭對手挨了一拳需要趴在擂台8秒才站得起來，而我們只是膝蓋跪地就能馬上起身，我相信這樣的抗打能力甚至贏面絕對會比較大。
上週，中部某廚具大廠老闆私訊給我說：「顧問，我們2019年開始推動精實管理，讓庫存降低，現在武漢肺炎的情況下，幸好我自己是企業主，不然要是專業經理人推動，老闆一定罵死！」
今天之所以寫這篇文章，其實就是想讓推動「精實管理」的企業們知道，大家是走在正確的道路上，短期現象造成的焦慮或疑慮在所難免。但因為歷史不斷重演，所以做最壞打算、行最足準備，就是這陣子大家應該要好好思考並調整的功課。
最後，提供一個簡單的算式，讓大家自行填入發生機率，再來好好思考是否庫存是否「數大就是美」呢？
低庫存 * _____%的日常運營狀況
高庫存 * _____%的災難發生機率
接下來可以預估的是，台灣電子業、汽車業、工具機等產業，都會因為武漢肺炎這個2020年開春最大隻的「黑天鵝」，而打亂過往兩岸供應鏈的佈局。
庫存天數高是優勢？端看你在意的是短期事件，還是長期效益。
畢竟，我是沒聽說有人一年365天24小時會揹著急救箱在身上啦！
資料來源引用:https://www.businessweekly.com.tw/management/blog/3001724
